Круг 13ХФА в каталоге металлопроката.

О сталях и сплавах

Технически чистые металлы характеризуются низкими прочностными свойствами, поэтому в машиностроении применяют главным образом их сплавы.

Сплавы:

  • ·на основе железа в зависимости от содержания в них углерода(до 2% С)
    называют сталями или чугунами;
  • ·на основе алюминия, магния, титана и бериллия, имеющих малую плотность, –легкими цветными сплавами;
  • ·на основе цинка, кадмия, олова, свинца, висмута и др. металлов – легкоплавкими цветными сплавами;
  • ·на основе молибдена, ниобия, циркония, вольфрама, ванадия и др. –тугоплавкими цветными сплавами.

Свойства металлов и сплавов.

Свойства подразделяются на механические, физико-химические, технологические и эксплуатационные.

К основным механическим относят прочность, пластичность, ударную вязкость, усталостную прочность, ползучесть, твердость и изностойкость.

К физическим относятся температура плавления, плотность, температурные коэффициенты литейного и объемного расширения, электросопротивление и электропроводимость.

К химическим свойствам относятся способность к химическому взаимодействию с агрессивными средами, а также антикоррозионность.

К технологическим свойствам относятся литейные свойства, деформируемость и обрабатываемость режущим инструментом.

К эксплуатационным свойствам относятся износостойкость, коррозионную стойкость, хладостойкость, жаропрочность, жаростойкость, антифрикционность и пр.

Термическая обработка сталей.

Термическая обработка заключается в нагреве сплавов до определенных температур, выдержке их при этих температурах и последующем охлаждении с различной скоростью. При этом изменяются структура сплава и его свойства.

Основные виды термической обработки – отжиг, нормализация, закалка и отпуск.

Отжиг – нагрев до высокой температуры с последующим охлаждением вместе с печью –снимает внутренне напряжение, снижает твердость и повышает пластичность, устраняет химическуюнеоднородность.

Нормализация – нагрев до высокой температуры и охлаждение на воздухе – приводит к измельчению зерна и повышению прочности.

Закалка – нагрев до высокой температуры и быстрое охлаждение в воде или в масле –повышает твердость и прочность, снижает пластичность.

Отпуск – нагрев до небольшой температуры и медленное охлаждение; его применяют как сопутствующую операцию после закалки для получения более устойчивых структур. Высокий отпуск (темп.=700ОС) применяют для повышения пластичности и обрабатываемости при небольшом снижении прочности закаленной стали; низкий отпуск (темп. до 250ОС) применяют для повышения вязкости.

Влияние примесей на свойства железоуглеродистых сплавов.

В сплавах углерод находится главным образом в связанном состоянии в виде цементита. В свободном состоянии в виде графита он содержится в чугунах. С увеличением содержания углерода возрастают твердость, прочность и уменьшается пластичность.

Сера является вредной примесью, при кристаллизации сплава увеличение содержания серы (более 0,06%) приводит к образованию трещин и надрывов. Это явление носит название красноломкость.

Фосфор ухудшает пластические свойства сплава, вызывая явление хладноломкости. В сталях допускается содержание фосфора не более 0,08%. В чугуне – до 0,3%Р.

Азот, кислород и водород присутствуют в сплавах в составе оксидов, нитридов или в свободном состоянии, которые служат концентраторами напряжений и могут снижать механические свойства (прочность, пластичность).

Водород растворяется в стали при расплавлении, при охлаждении сплава концентрация водорода может уменьшается и он накапливается в микропорах, что может служить причиной образования внутренних надрывов в металле и трещин.

Кремний повышает предел текучести и уменьшает склонность к хладноломкости.

Марганец немного повышает твердость и прочность феррита (Fe – железа).

В сталях содержание кремния не более 0,4% и марганца – 0,8%.

Характеристики сталей и сплавов и методы их определения.

Материал по каждой марке стали и сплава включает следующие данные: заменитель марки стали и сплава, вид поставки, назначение, содержание химических элементов в процентах по массовой доле, температуру критические точек, механические свойства, жаростойкость, коррозионную стойкость, технологические свойства, свариваемость, литейные свойства, температурный интервал ковки и условия охлаждения после ковки, обрабатываемость резанием, прокаливаемость, флокеночувствительность, склонность к отпускной хрупкости.

Химический состав стали или сплава собственного производства определяется по плавочной (ковшевой) пробе отбираемой при разливке стали в соответствии с ГОСТ 7565-81, а химический состав и марка стали проката – по сертификату металлургического завода. Химический анализ выполняют в соответствии с ГОСТ 12344-78 — ГОСТ 12365-84.

Стандартные справочные данные по механическим свойствам при 20оС проката, поковок и отливок, приведенные в справочнике, являются минимальными и должны гарантироваться при выполнении установленной технологии. За сечение поковки или отливки принимают ее расчетную толщину (диаметр) под термообработку.

Приведенные характеристики механических свойств поковок при отсутствии соответствующих указаний получены при испытании продольных образцов. При испытании тангенциальных, поперечных и радиальных образцов допускается снижение норм механических свойств в соответствии с ГОСТ 8479-70.

Уровень механических свойств поковок из конструкционных марок сталей(приложение № 1 ГОСТ 8479-70) приведен в соответствии c требованиями ГОСТ 8479-70 для соответствующей категории прочности. Механические свойства поковок из марок сталей, не вошедших и приложение № 1 ГОСТ 8479-70, даны на основании обобщения опыта заводов в соответствии с отраслевыми техническими условиями.

Объем, нормы и порядок контроля механических свойств и приемки поковок устанавливают в соответствии с ГОСТ 8479-70.

Показатели механических свойств отливок относятся к образцам, вырезанным из отдельно отливаемых пробных брусков или приливных проб после их соответствующей термообработки, и характеризуют свойства термообработанных по тому же режиму отливок со стенками толщиной до 100мм. Нормы механических свойств отливки со стенками толщиной более 100 мм в необходимых случаях должны соответствовать техническим условиям; объем, нормы и порядок контроля и приемки отливок устанавливают в соответствии с требованиями ГОСТ 977-88.

Приведенные в марочнике режимы термической обработки, ковки и других технологических процессов являются рекомендуемыми и могут корректироваться заводскими технологами в зависимости от химического состава плавки, требований, предъявляемых к обрабатываемым поковкам или отливкам, производственного оборудования и др.

Испытания на растяжение проводят в соответствии с ГОСТ 1497-84, на ударный изгиб — по ГОСТ 9454-78, усталостные испытания – по ГОСТ 25502-82. Значения пределов выносливости даны с указанием базы испытания (числа циклов), а также в зависимости от предела текучести, временного сопротивления разрыву и твердости.

Механические свойства в зависимости от температуры испытания приведены по результатам испытаний на ударный изгиб при отрицательных температурах (ГОСТ 9454-78) и на растяжение при повышенных температурах (ГОСТ 9651-84).

Результаты испытаний на длительную прочность и ползучесть указаны по ГОСТ 3248-81 и ГОСТ 10145-81.

Жаростойкость по ГОСТ 6130-71 определяется глубиной проникновения коррозии, выраженной в миллиметрах в год, при соответствующих условиях (среды, температуры и длительности испытания).

Все данные по коррозионной стойкости указаны в соответствии с ГОСТ 9908-85 по глубине проникновения коррозии на допустимую (заданную) глубину с учетом влияния среды, температуры, длительности испытания. Коррозионная стойкость металла оценивается по скорости проникновения коррозии металла, т.е. уменьшению толщины металла вследствие коррозии, выраженному в линейных единицах, к единице времени (мм/год).

При подборе конструкционных материалов следует учитывать, что скорость точечной коррозии на сталях, которые подвержены этому виду разрушения, как правило, в несколько раз превышает скорость общей коррозии.

Свариваемость стали и сплавов является комплексной характеристикой стали, определяющейся технологическими трудностями, возникающими при сварке, и эксплуатационной надежностью сварных соединений. В справочнике даны характеристики так называемой технологической свариваемости.

В зависимости от сложности технологических приемов, устраняющих возможность образования трещин при сварке и обеспечивающих получение сварного соединения требуемого качества, стали условно разделяют на четыре группы по свариваемости:

1) стали, свариваемые без ограничения (сварка производится без подогрева и без последующей термообработки);

2) ограниченно свариваемые стали (сварка возможна при подогреве до 100–120ОС и последующей термообработке);

3) трудносвариваемые стали (для получения качественных сварных соединений требуются дополнительные операции: подогрев до 200–300ОС при сварке, термообработка после сварки — отжиг);

4) стали, не применяемые для сварных конструкций.

Оценка характеристик литейных свойств принята в виде относительных величин коэффициентов, равных отношению показателей для исследуемого и эталонного сплавов, определенных по единым методикам. В качестве эталонной принята сталь марки 30Л.

Технологичность оценена следующими показателями:

  • ·жидкотекучестиКж.т (отношение значений жидкотекучести данной стали и эталонной);
  • ·трещиноустойчивости Кт.у (отношение значений трещиноустойчивости данной стали и эталонной);
  • ·склонности стали к образованию усадочных раковин Ку.р (отношение объема усадочной раковины в отливках из данной стали и эталонной);
  • ·склонности стали к образованию усадочной пористости Ку.п (отношение пористой зоны в отливках из данной стали и эталонной).

Жидкотекучесть определена по спиралевидной пробе по ГОСТ 16438-70. Длина залитой спирали в сантиметрах выражает жидкотекучесть сплава.

Склонность стали к образованию усадочных раковин и пор определена на цилиндрическом образце, переходящем в верхней части в усеченный конус; усадочная пористость – по ширине пористой зоны; трещиноустойчивость на приборе конструкции ЦНИИТмаша. Прибор показывает стойкость стали против образования горячих трещин, которые образуются вследствие заторможенной усадки образцов. Литейные свойства определены при температуре начала затвердевания слитка 50–70ОС.

Механические свойства отливок, поставляемых по ГОСТ 977-88, приведены для отливок II и III групп.

Ковочные свойства в справочнике оцениваются механическими свойствами в зависимости от температуры испытания в интервале ковочных температур, температурными параметрами ковки и условиями охлаждения преимущественно крупных поковок, получаемых из слитков или заготовок.

Приведенные температурные интервалы ковки являются наиболее широкими, а режимы охлаждения – ускоренными, которые достигнуты на отдельных заводах. Использование на других заводах рекомендуемых нами параметров, а также назначение рациональной температуры нагрева металла и условий охлаждения поковок возможны только после предварительного опробования и соответствующей корректировки с учетом местных условий, металлургической технологии, объема ковочных работ, размера поковок, величины садки, состояния печного оборудования и др. Рекомендуемые условия охлаждения металла после ковки в ряде случаев не заменяют режимов предварительной термообработки поковок.

Указанные рекомендации составлены на основании действующих заводских технологических инструкций и нормалей, а механические свойства при ковочных температурах – по данным литературных источников и результатов исследований, проведенных у ЦНИИТмаше, УЗТМ, УГТУ-УПИ и других организациях.

Обрабатываемость стали и сплавов резанием определена для условий получистового точения без охлаждения по чистому металлу резцами, оснащенными твердыми сплавами Т5К10, ВК8 (для аустенитных сталей и сплавов на нежелезной основе), и резцами из быстрорежущей стали Р18, Р12 (для углеродистых и легированных сталей) при постоянных значениях глубины резания 1,5 мм, подачи 0,2 мм/об и главного угла в плане резцов y = 60°.

Обрабатываемость стали и сплавов резанием оценена по скорости резания, соответствующей 60-мин стойкости резцов V60, и выражена коэффициентами Kvтв.спл и Kvб.ст по отношению к эталонной стали. В качестве эталонной стали принята углеродистая сталь 45 (бв= 637 МПа, НВ = 179), скорость резания V60 которой взята за единицу. Коэффициенты обрабатываемости данной стали для условий точения твердосплавными резцами Kvтв.спл = V60/145, где V60 – скорость резания, соответствующая 60-мин стойкости резцов, при точении данной стали, м/мин; 145 – значения скорости резания при 60-мин стойкости твердосплавных резцов при точении эталонной стали 45.

Коэффициенты обрабатываемости стали Kv для условий точения резцами из быстрорежущей стали Kvб.ст = V60/70, где 70 – значение скорости резания при 60-мин стойкости быстрорежущих резцов при точении эталонной стали 45.

Для принятых условий резания абсолютное значение скорости резания V60 данной стали определяется умножением ее коэффициента Kvтв.спл или Kvб.ст на соответствующие значения эталонной стали 45.

Прокаливаемостьпо ГОСТ 5657-69 приведена в виде таблиц и полос прокаливаемости (минимальное и максимальное значения твердости в зависимости от расстоянии от охлаждаемого участка). Кроме того, приведены критические диаметры при закалке в масле и в воде при определенном количестве мартенсита в структуре.

По склонности к образованию флокенов (флокеночувствительность) деформируемые стали условно разбиты на четыре группы: нефлокеночувствительные, малофлокеночувствительные, флокеночувствительные и повышеннойфлокеночувствительности.

Склонность к отпускной хрупкости стали проявляется в снижении ударной вязкости при медленном охлаждении после высокого отпуска или при длительных выдержках в интервале температур 450–600 °С. Стали условно разбиты на три группы: не склонные к отпускной хрупкости, мало склонные и склонные.

Для сталей и сплавов с особыми физическими свойствами, кроме перечисленных характеристик, приведен ряд физических свойств. Для электротехнических сталей приведены: магнитная индукция — магнитная индукция, Тл, на основной коммутационной кривой намагничивания при напряженности магнитного поля, А/м, указанной в таблицах; удельные потери Р1,0/50(400), Р1,5/50(400) , Р1,7/50 – полные удельные магнитные потери, Вт/кг, стали при перемагничивании ее с частотой 50 (400) Гц и максимальных значениях индукции, соответственно 1,0; 1,5 и 1,7 Тл в условиях синусоидального ее изменения. Для сплавов прецизионных магнитно-мягких: начальная магнитная проницаемость, максимальная магнитная проницаемость, коэрцитивная сила, А/м, индукция технического насыщения, Тл, магнитострикция насыщения лs, магнитная проницаемость мH в заданном поле H. Для магнитно-твердых сплавов: коэрцитивная сила по индукции HcB, кА/м; остаточная индукция Br, Тл, магнитная энергия Br, HcB, Тл * кА/м; напряженность поля при максимальной проницаемости Hмmax, кА/м; индукция намагничивания в поле максимальной проницаемости Вмmax, Тл; коэрцитивная сила при намагничивании в поле максимальной проницаемости Hcмmax, кА/м; остаточная индукция при намагничивании в поле максимальной проницаемости Brмmax, Тл; удельные потери на гистерезис при намагничивании в поле максимальной проницаемости Phмmax, кДж/м3; коэффициент прямоугольности (B1/B) мmax. Для сплавов прецизионных сверхпроводящих указывается температура перехода в сверхпроводящее состояние. Для сплавов прецизионных с высоким электрическим сопротивлением дополнительно приводятся следующие характеристики: колебание электрического сопротивления по длине (Rmax - Rmin)/ Rcp, %, где Rmax, Rmin и Rcp – соответственно максимальное, минимальное и среднее сопротивление 1 м продукции в пределах мотка, рулона, катушки, и живучесть (ГОСТ 2419-78), ч, испытание заключается в циклическом нагреве электрическим током (нагрев 2 мин, охлаждение 2 мин) проволочных образцов диаметром 0,8 мм до заданной температуры. Для термобиметаллов, представляющих собой материал, состоящий из двух и более слоев металлов или сплавов с различными температурными коэффициентами линейного расширения (ТКЛР), сваренных между собой по всей поверхности соприкосновения, основным свойством является термочувствительность, т.е. способность изгибаться при изменении температуры.

Термочувствительность термобиметаллов пропорциональна разности ТКЛР составляющих и характеризуется величиной удельного изгиба – изменением кривизны термобиметаллической пластинки единичной толщины при изменении температуры на 1 К. Для ленты толщиной 0,3 мм и менее приводится другая характеристика термочувствительности – коэффициент чувствительности, определяемый как угол раскручивания свернутой в спираль биметаллической ленты единичной длины и толщины при нагреве ее на 1 К.

Классификация сталей и их маркировка.

углеродистые (конструкционные) низкоуглеродистые
среднеуглеродистые
высокоуглеродистые
легированные(конструкционные) низколегированные

с

По химическому составу

среднелегированные

т

высоколегированные

по качеству

а

общего назначения
качественные

л

высококачественные
особокачественные

и

По назначению

конструкционные
инструментальные
Жаропрочные
Кислотостойкие
Износостойкие
Магнитные

 

Стали классифицируются по химическому составу, качеству и назначению.

По химическому составу классифицируютглавным образом конструкционные стали, предназначенные для изготовления деталей машин и металлических конструкций. Конструкционные стали делят на углеродистые и легированные.

Конструкционные стали могут быть:

  • ·низкоуглеродистые С<=0,09-0,25%;
  • ·среднеуглеродистые С<=0,25-0,45%;
  • ·высокоуглеродистые С<=0,45-0,75%.

Легированные стали условно подразделяют:

  • ·на низколегированные с содержанием легирующих элементов 2,5-5%;
  • ·среднелегированные – до 10%;
  • ·высоколегированные – более 10%.

Все легированные стали содержат минимальное количество вредных примесей и являются высококачественными. Для придания особых свойств их подвергают дополнительной обработке специальными методами, которые отражены в обозначении сталей в конце наименования марки.

ВД – вакуумно-дуговой переплав;

Ш – электрошлаковый переплав;

ВИ – вакуумно-индукционная переплавка;

СШ – обработка синтетическими шлаками.

Другие стали по химическому составу обычно не классифицируются.

По назначению стали подразделяют на:

  • ·конструкционные;
  • ·инструментальные;
  • ·стали и сплавы с особыми свойствами – жаропрочные, кислостойкие, износостойкие, магнитные и др.

По качеству различают стали:

  • ·общего назначения;
  • ·качественные;
  • ·высококачественные (в маркировке указывают способ выплавкии последующей обработки стали).

Сталь углеродистую общего назначения (ГОСТ 380-80) подразделяют на группы:

  • ·А – поставляемую по механическим свойствам и применяемую в основном тогда, когда изделие из нее подвергается горячей обработке (напр. сварка, ковка), которая может изменить регламентируемые механические свойства (Ст0, Ст1 и прочие, где индекс впереди обозначения опускается);
  • ·Б – поставляемую по химическому составу и применяемую для деталей, подвергаемых такой обработке, при которой механические свойства меняются, а их уровень определяется химическим составом (БСт0, БСт1 и др.);
  • ·В – поставляемую по механическим свойствам и химическому составу для деталей, подвергаемых сварке (ВСт1, ВСт2 и др.).

Сталь углеродистую обыкновенного качества изготавляют из следующих марок:

Ст0, Ст1кп, Ст1пс, Ст1сп, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, Ст3кп, Ст3пс, Ст3сп, Ст3Гпс, Ст3Гсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гпс.

Здесь “Ст”– сталь, “0…5” – условный номер марки в зависимости от химического состава, чем выше номер в обозначении, тем выше прочность стали и ниже ее пластичность. Стали этой группы в зависимости от степени раскисления подразделения: на спокойные – «сп» (индекс в обозначении обычно опускается), на полуспокойные – «пс», кипящие – «кп».

Ниже представлено краткое описание марки сталей, их назначение, заменители и основные характеристики свариваемости.

ГОСТ

марка

аналог

назначение

свариваемость

380–94

Ст0

-

общее

без ограничений

380–94

Cт2кп
Ст2пс
Ст2сп

-
Ст2сп
Ст2пс

общее

без ограничений, при толщине более 36мм рекомендован подогрев и ТО

380–94

Ст3кп

Ст3пс

общее

без ограничений, при толщине более 36мм рекомендован подогрев и ТО

380–94

Ст3пс
Ст3сп

Ст3сп
Ст3пс

общее

без ограничений, при толщине более 36мм рекомендован подогрев и ТО

380–94

Ст3Гпс

Ст3пс
18Гпс

общее

без ограничений, при толщине более 36мм рекомендован подогрев и ТО

380–94

Ст4кп

-

общее

ограниченно

380–94

Ст4пс

Ст4сп

общее

ограниченно

19281–89

09Г2

09Г2С
10Г2

детали сварных конструкций из листов

без ограничений

19281–89

09Г2С

10Г2С
09Г2

паровые котлы, аппараты и емкости,
работающие под давлением при температурах - 70…+450oС,
ответственные листовые конструкции в нефтяном, химическом машиностроении и судостроении

без ограничений

19281–89

10ХСНД

16Г2АФ

сварные конструкции химического машиностроения, фасонные профили в судостроении и вагоностроении

без ограничений

19281–89

15ХСНД

16Г2АФ
14ХГС
16ГС

детали вагонов, строительные сваи, сложные профили в судостроении

без ограничений

 

Сталь углеродистая качественная конструкционная по видам обработки в состоянии поставки делится на:

  • ·горячекатаную;
  • ·кованую;
  • ·круглую;
  • ·калиброванную;
  • ·круглую со специальной отделкой поверхности (серебрянка).

Стали углеродистые качественные (ГОСТ 1050-74) маркируются цифрами, указывающими среднее содержание углерода в сотых долях процента: сталь 10, сталь 15, … сталь 80. Содержание серы и фосфора в этих сталях не может превышать 0,035%. Стали этой группы, содержащие свыше 0,2% С, выпускаются только спокойными.

Стали углеродистые инструментальные (ГОСТ 1435-74, более 0,8% С) имеют в обозначении букву «У» и цифру, указывающую на содержание углерода в десятых долях процента: У9, У10 и т.д.

Условные обозначения основных элементов в марках металлов и сплавов

Элемент

Символ

Черные
металлы

Цветные
металлы

Плотность
г/куб.см.

Азот N A . 1,25
Алюминий Al Ю A 2,69808
Барий Ba . Бр 3,61
Бериллий Be Л . 1,86
Бор В Р . 2,33
Ванадий V Ф Вам 6,12
Висмут Bi Ви Ви 9,79
Вольфрам W В . 19,27
Гадолиний Gg . Гм 7,886
Галлий Ga Гл Гл 5,91
Гафний Hf . Гф 13,36
Германий Ge . Г 19,3
Гольмий Но . ГОМ 8,799
Диспрозий Dy . ДИМ 8,559
Европий Eu . Eu 5,24
Железо Fe . Ж 7,87
Золото Au . Зл 19,32
Индий In . Ин 7,3
Иридий lr и И 22,4
Иттербий Yb . ИТМ 6,959
Иттрий Y . ИМ 4,472
Кадмий Cd Кд Кд 8,642
Кобальт Co К К 8,85
Кремний Si С Кр 2,3263
Лантан La . Ла 6,162
Литий Li . Лэ 0,534
Лютеций Lu . Люм .
Магний Mg Ш Мг 1,741
Марганец Mn Г Мц(Мр) 7,43
Медь Cu Д М 8,96
Молибден Mo М . 10,22
Мышьяк As - - -
Неодим Nd . Нм 7,007
Никель Ni Н Н 8,91
Ниобий Nb Б Нп 8,55
Олово Sn . О 7,29
Осмий Os . Ос 22,48
Палладий Pd . Пд 12,1
Платина Pt . Пл 21
Празеодим Pr . Пр 6,769
Рений Re . Ре 21,04
Родий Rh . Рд 12,5
Ртуть Hg . Р 13,5
Рутений Ru . Ру 12,3
Самарий Sm . Сам 7,53
Свинец Pb . С 11,337
Селен Se Е СТ 4,7924
Сера S - - -
Серебро Ag . Ср 10,5
Скандий Sc . Скм 2,99
Сурьма Sb . Су 6,69
Таллий Tl . Тл 11,85
Тантал Та . ТТ 16,6
Теллур Те . Т 6,25
Тербий Tb . Том 8,253
Титан Ti Т ТПД 4,505
Тулий Tu . ТУМ 9,318
Углерод С У . 2,2
Фосфор P П Ф 1,83
Хром Cr Х Х(Хр) 7,2
Церий Ce . Се 6,768
Цинк Zn . Ц 7,13
Цирконий Zr Ц ЦЭВ 6,5
Эрбий Er . ЭРМ 9,062

 

ХАРАКТЕРИСТИКА КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

Конструкционная сталь– машиностроительная сталь, по основным особенностям, определяющим область их применения в промышленности, можно разделить на две группы:

  • ·стали общего назначения;
  • ·стали специализированного назначения.

Стали общего назначения– применяются для изготовления различных деталей и изделий в разных отраслях машиностроения. Наиболее важной характеристикой, по которой выбираются эти стали, являются механические свойства. Поэтому марки машиностроительной стали для изготовления изделий надо выбирать с учетом толщины изделия, а, следовательно, и прокаливаемости стали. Отсюда и классификация стали общего назначения на группы:

  • ·сталь небольшой прокаливаемости, прокаливающаяся полностью в деталях диаметром не более 10-15мм;
  • ·сталь средней прокаливаемости, прокаливающаяся полностью в деталях диаметром до 25-35мм;
  • ·сталь повышенной прокаливаемости, прокаливающаяся полностью в деталях диаметром до 50-70мм;
  • ·сталь высокой прокаливаемости, прокаливающаяся в деталях диаметром более 75-100мм, обладающая, кроме того, высокими прочностью и вязкостью после термической обработки.

Классификация конструкционной стали специализированного назначения:

  • ·Для железнодорожного транспорта:

– сталь для ж/д рельс;

– сталь для ж/д осей;

– сталь для бандажей;

– сталь для цельнокатаных колес.

  • ·Рессорно-пружинная (ГОСТ 2052);
  • ·Повышенной обрабатываемости (автоматная сталь ГОСТ 1414);
  • ·Износоустойчивая (ГОСТ 801);
  • ·Устойчивая против коррозии (коррозийностойкая и жаростойкая ГОСТ 5949);
  • ·Для работы под нагрузкой при повышенных температурах (жаропрочная ГОСТ

Жаропрочные стали могут быть классифицированы:

а) в зависимости от количественного содержания легирующих элементов:

  • ·низколегированные;
  • ·среднелегированные;
  • ·высоколегированные стали.

б) по структуре (после охлаждения на воздухе) различают жаропрочные стали:

  • ·перлитного;
  • ·мартенситного;
  • ·мартенситно-ферритного;
  • ·ферритного;
  • ·аустенитно-мартенситного;
  • ·аустенитного классов.

Высокопрочные– марки машиностроительных (конструкционных) сталей: 30ХГСНА– 30ХГСНМА; ЭИ643; ВЛ-1; 30ХГСА; 35ХГСА.

НАЗНАЧЕНИЕ НАИБОЛЕЕ ПОТРЕБЛЯЕМЫХ КОНСТРУКЦИОННЫХ СТАЛЕЙ

Марка стали

Применение

15Х-20Х

Детали работающие в условиях износа при трении и обладающие высокотвердой поверхность при невысокой прочности сердцевины. Сваривается без ограничений. Не склонна к отпускной хрупкости. Втулки, пальцы, шестерни, валики, толкатели и др. цементируемые детали.

30Х

Свариваемость ограниченная.Склона к отпускной хрупкости. Оси, валики, болты, гайки и др. некрупные детали.

35Х

То же

38ХА

То же

40-45Х

Детали повышенной прочности. Трудно свариваемая. Склона к отпускной хрупкости.

50Х

То же +повышенная твердость и износостойкость. крупные колеса, валки горячей прокатки.

18-25ХГТ

Улучшаемые/цементируемые детали ответственного назначения, от которых требуется повешенная прочность и вязкость сердцевины, а также высокая поверхностная твердость, работающие под действием ударных нагрузок. Сваривается без ограничений. Мало склонна к отпускной хрупкости.

20-27ХГР

То же

30ХГТ

То же, но ограничено свариваемая.

25ХГСА

Ответственные сварные и штампованные детали. Ходовые винты, оси, валы, червяки, шатуны и др. Сваривается без ограничений. Склонна к отпускной хрупкости.

35ХГСА

То же, но ограниченно свариваемая.

30ХМ(А)

Детали работающие при температуре до 500оС. Ограниченно свариваемая. Склонна к отпускной хрупкости. Шестерни, валы, цапфы, шпильки, крепеж и др.

35ХМ(А)

Ответственные детали , работающие в условиях больших нагрузок и скоростей. Склонна к отпускной хрупкости.

38ХМ(А)

Ответственные детали общего назначения в машиностроении. Ограниченно свариваемая. Склонна к отпускной хрупкости.

40,45ХН

Ответственные детали общего назначения в машиностроении. Трудно свариваемая. Склонна к отпускной хрупкости.

50ХН

Крупные ответственные детали общего назначения в машиностроении. Трудно свариваемая. Склонна к отпускной хрупкости.

12ХН(2!)

Детали работающие под действием ударных нагрузок при отрицательных температурах. Ограниченно свариваемая. Склонна к отпускной хрупкости.

20ХГНР

Детали работающие под действием ударных нагрузок. Свариваемая без ограничений. Склонна к отпускной хрупкости.

12ХН3А

Детали работающие под действием ударных нагрузок при отрицательных температурах. Ограниченно свариваемая. Склонна к отпускной хрупкости.

37ХН3А

Крупные особо ответственные изделия. Не применяется для сварных конструкций. Не склонна к отпускной хрупкости.

12Х2Н4А

Детали работающие под действием ударных нагрузок или отрицательных температурах. Ограниченно свариваемая. Склонна к отпускной хрупкости.

20Х2Н4А

Детали ответственного назначения, от которых требуется повешенная прочность и вязкость сердцевины, а также высокая поверхностная твердость, работающие под действием ударных нагрузок и отрицательных температурах. Трудно сваривается. Мало склонна к отпускной хрупкости.

40ХН2МА

Крупные тяжело нагруженные изделия. Трудно сваривается. Не склонна к отпускной хрупкости.

38ХС

Детали не больших размеров с высокой прочностью, упругостью и износостойкость. Трудно сваривается.

12Х1МФ

Детали, работающие при температуре до 580ОС. Ограничено свариваемая.

25Х1МФ

Детали, работающие при температуре от –40 до 500ОС. Трудно свариваемая.

45Г2, 50Г2

Для крупных малонагруженных деталей (шпиндели, валы, зубчатые колеса тяжелых станков).

15ХФ

Для некрупных деталей, подвергаемых цементации и закалке с низким отпуском (зубчатые колеса, поршневые пальцы и др.).

40ХС

Для мелких деталей высокой прочности.

40ХФА

Для ответственных высокопрочных деталей, подвергаемых закалке и высокому отпуску; для средних и мелких деталей сложной конфигурации, работающих в условиях износа (рычаги, толкатели); для ответственных сварных конструкций, работающих при знакопеременных нагрузках.

 

СООТВЕТСТВИЕ ГОСТОВ И ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

Химический состав, %

C

Si

Mn

Cr

W

Mo

V

Ni

Cu

Другое

Х12

1,9-2,2

0,1-0,4

0,15-0,45

11,0-12,0

0,25

0,25

0,20

0,40

0,25

Co-0,2

X12B

2-2,25

0,10-0,40

0,15-0,45

11,0-12,0

0,60-0,80

0,25

0,20

0,40

0,25

Co-0,2

Х12МФ

1,5-1,6

0,1-0,4

0,15-0,45

11,5-12,5

0,25

0,6-0,8

0,9-1,1

0,40

0,25

Co-0,2

Х12Ф1

4Х4ВМФС

0,37-0,44

0,6-1

0,2-0,5

3,2-4

0,8-1,2

1,2-1,5

0,6-0,8

0,60

0,30

-

5Х3В3МФС

0,42

0,80

0,50

3,20

3,60

1,10

1,80

0,35

0,30

-

4Х5МФ1С

0,45-0,52

0,8-1,2

0,50

4,5-5,5

-

1,0-1,5

0,8-1,2

0,30

0,30

-

Р6М5Ф3

1,25-1,35

3,8-4,3

5,7-6,7

5,5-6,0

3,1-3,7

Co-0,5

Р6М5К5

1,02-1,09

3,8-4,3

6,0-7,0

4,8-5,3

1,7-2,2

Co-4,8-5,3

Р6М5

0,96-1,05

0,5

0,5

3,8-4,3

6,0-7,0

5,0-5,5

1,7-2,1

0,6

0,3

Co-0,5

Р6М5Ф3К8

1,27-1,33

3,9-4,5

5,9-6,7

4,7-5,3

2,85-3,15

Co-8,0-8,8

Р6М5Ф4

1,25-1,4

3,75-4,75

5,25-6,5

4,25-5,5

3,75-4,5

Co-0,5

Р7М2Ф6

1,65-1,75

3,8-4,3

6,5-7,5

1,8-2,3

5,5-6,2

Co-0,5

Р9М4К8

1,10-1,20

3,0-3,6

8,5-9,5

3,8-4,3

2,3-2,7

Co-7,5-8,5

Р10М2Ф5К8

1,55-1,65

4,5-5,0

10,0-11,0

1,8-2,2

4,8-5,2

Co-7,60-8,35

Р10М4К14

0,55-0,65

5,2-5,7

10,0-11,0

3,8-4,3

1,6-2,0

Co-13,5-15,0

Р12МФ5

1,45-1,55

3,8-4,3

11,5-12,5

1,0-1,5

4,0-4,6

Co-0,5

Р12М3К5Ф2

1,05-1,15

3,8-4,3

11,5-12,5

2,5-3,0

1,8-2,3

Co-5,0-5,5

Р12М3К10Ф3

1,30-1,40

3,8-4,5

11,0-12,5

2,5-3,5

3,0-3,5

Co-9,5-11,0

Х12МФ4

2,20-2,40

12,0-13,0

0,5

0,95-1,25

3,8-4,2

Co-0,5

Р12М3К8Ф2

1,10-1,27

3,8-4,4

11,5-12,5

2,8-3,4

1,8-2,4

Co-7,5-8,5

P18

0,73-0,83

3,8-4,4

17,0-18,5

1

1,0-1,4

Co-0,5

 

ХАРАКТЕРИСТИКА ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ СТАЛИ

Инструментальные стали имеют следующие классификации:

По химическому составу разделяются на:

  • ·легированную инструментальную сталь;
  • ·углеродистую инструментальную сталь, в которой выделяют:

а) углеродистую качественную;

б) углеродистую высококачественную.

По цели применения разделяются на:

  • ·сталь для режущего инструмента;
  • ·сталь быстрорежущая;
  • ·штампованная сталь для холодного деформирования материала;
  • ·штампованная сталь для горячего деформирования материала;
  • ·сталь для измерительного инструмента .

Инструментальная углеродистая сталь (ГОСТ 1435-90) выпускается следующих марок: У7; У8; У8Г; У9; У10; У11; У12; У13; У7А; У8А; У8ГА; У9А; У10А; У11А; У12А; У13А.

Стандарт распространяется на углеродистую инструментальную горячекатаную, кованую, калиброванную сталь – серебрянку.

К группе качественных сталей относятся марки стали без буквы А, к группе высококачественных сталей, более чистых по содержанию серы и фосфора, а также примесей других элементов – марки стали с буквой А.

Буквы и цифры в обозначении этих марок стали означают: У – углеродистая, следующая за ней цифра – среднее содержание углерода, Г – повышенное содержание марганца.

НАЗНАЧЕНИЕ НАИБОЛЕЕ ПОТРЕБЛЯЕМЫХ ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫХ СТАЛЕЙ

Марка стали

Применение

У7А – У13А

Инструмент, работающий без разогрева рабочей кромки. Не применяется для сварных конструкций. зубила, долота, молотки, топоры, фрезы, отвертки, слесарно-монтажный инструмент и др.

У8, У8А, У8Г, У8ГА, У9, У9А

Для изготовления инструментов, работающих в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки. Для накатных роликов, плит и стержней для форм литья под давлением оловянно-свинцовистых сплавов. Для обработки дерева: фрез, зенковок, поковок, топоров, стамесок, долот, пил продольных и дисковых. Для слесарно-монтажных инструментов: обжимок для заклепок, кернеров, бородок, отверток, комбинированных плоскогубцев, острогубцев, боковых кусачек. Для калибров простой формы и пониженных классов точности. Для холоднокатаной термообработанной ленты толщиной от 2,5 до 0,02 мм, предназначенной для изготовления плоских и витых пружин и пружинящих деталей сложной конфигурации, клапанов, щупов, берд, ламелей двоильных ножей, конструкционных мелких деталей, в т.ч. для часов и т.д.

У10А, У12А

Для сердечников.

У10, У10А

Для игольной проволоки.

У10, У10А, У11, У11А

Для изготовления инструментов, работающих в условиях, не вызывающих разогрева режущей кромки. Для обработки дерева: пил ручных поперечных и столярных, пил машинных столярных, сверл спиральных. Для штампов холоднел штамповки (вытяжных, высадочных, обрезных и вырубных) небольших размеров и без резких переходов по сечению. Для калибров простой формы и пониженных классов точности. Для накатных роликов, напильников, шаберов слесарных и др. Для напильников, шаберов. Для холоднокатаной термообработанной ленты толщиной от 2,5 до 0,02 мм, предназначенной для изготовления плоских и витых пружин и пружинящих деталей сложной конфигурации, клапанов, щупов, берд, ламелей двоильных ножей, конструкционных мелких деталей, в т. ч. для часов и т. д.

У12, У12А

Для метчиков ручных, напильников, шаберов слесарных.  Штампов для холодной штамповки обрезных и вырубных небольших размеров и без переходов по сечению, холодновысадочных пуансонов и штемпелей мелких размеров, калибров простой формы и пониженных классов точности.

У13, У13А

Для инструментов с пониженной износостойкостью при умеренных и значительных удельных давлениях (без разогрева режущей кромки); напильников, бритвенных лезвий и ножей, острых хирургических инструментов, шаберов, гравировальных инструментов.

Х12МФ

Детали, работающие под большим давлением (до 1400-1600Мпа). Не применяется для сварных конструкций. Обрабатываемость резанием – в горячекатаном состоянии. Сталь склонна к отпускной хрупкости. Профилировочные ролики сложной формы, эталонные шестерни, накатные плашки, секции кузнечных штампов сложной формы, сложные дыропрошивные матрицы и пуансоны вырубных и просечных штампов со сложной конфигурацией рабочих частей, пуансоны и матрицы холодного выдавливания, работающие при больших давлениях.

4-9ХС, ХВГ

Ответственные детали, материал которых должен обладать повешенной износостойкость, усталостной прочностью при изгибе, контактном нагружении, а также упругими свойствами. Не применяется для сварных конструкций. Допустима контактная сварка. Сверла, развертки, метчики, плашки, гребенки, фрезы, машинные штампели, клейма для холодных работ.

4Х5МФС

Мелкие молотовые штампы, крупные (сечением более 200мм) молотовые и прессовые вставки при горячем деформировании конструкционных сталей и цветных сплавов в условиях крупносерийного и массового производства, пресс- формы литья под давлением алюминиевых, цинковых и магниевых сплавов.

3Х3М3Ф

Инструмент горячего деформирования на кривошипных прессах и горизонтально- ковочных машинах, подвергающихся в процессе работы интенсивному охлаждению ( как правило, для мелкого инструмента), пресс- формы лить под давлением медных, ножи для горячей резки, охлаждаемые водой.

Р6М5, Р6М5К5, Р6М5Ф3, Р6М5К8, Р18, Р7М2Ф6, Р12МФ5, Р9М4К8, Р12М3К5Ф2, Р12М3К8Ф2, Р10М4К14, Р12М3К10Ф2 Р12М3К10Ф2

Дисковые фрезы, сверла, развертки, зенкеры, метчики, протяжки, фрезы червячные, концевые, дисковые, долбяки, шеверы.

Соответствие гостов и химический состав инструментальных сталей

Химический состав, %

C

Si

Mn

Cr

W

Mo

V

Ni

Cu

Другое

Х12

1,9-2,2

0,1-0,4

0,15-0,45

11,0-12,0

0,25

0,25

0,20

0,40

0,25

Co-0,2

X12B

2-2,25

0,10-0,40

0,15-0,45

11,0-12,0

0,60-0,80

0,25

0,20

0,40

0,25

Co-0,2

Х12МФ

1,5-1,6

0,1-0,4

0,15-0,45

11,5-12,5

0,25

0,6-0,8

0,9-1,1

0,40

0,25

Co-0,2

Х12Ф1

4Х4ВМФС

0,37-0,44

0,6-1

0,2-0,5

3,2-4

0,8-1,2

1,2-1,5

0,6-0,8

0,60

0,30

-

5Х3В3МФС

0,42

0,80

0,50

3,20

3,60

1,10

1,80

0,35

0,30

-

4Х5МФ1С

0,45-0,52

0,8-1,2

0,50

4,5-5,5

-

1,0-1,5

0,8-1,2

0,30

0,30

-

Р6М5Ф3

1,25-1,35

3,8-4,3

5,7-6,7

5,5-6,0

3,1-3,7

Co-0,5

Р6М5К5

1,02-1,09

3,8-4,3

6,0-7,0

4,8-5,3

1,7-2,2

Co-4,8-5,3

Р6М5

0,96-1,05

0,5

0,5

3,8-4,3

6,0-7,0

5,0-5,5

1,7-2,1

0,6

0,3

Co-0,5

Р6М5Ф3К8

1,27-1,33

3,9-4,5

5,9-6,7

4,7-5,3

2,85-3,15

Co-8,0-8,8

Р6М5Ф4

1,25-1,4

3,75-4,75

5,25-6,5

4,25-5,5

3,75-4,5

Co-0,5

Р7М2Ф6

1,65-1,75

3,8-4,3

6,5-7,5

1,8-2,3

5,5-6,2

Co-0,5

Р9М4К8

1,10-1,20

3,0-3,6

8,5-9,5

3,8-4,3

2,3-2,7

Co-7,5-8,5

Р10М2Ф5К8

1,55-1,65

4,5-5,0

10,0-11,0

1,8-2,2

4,8-5,2

Co-7,60-8,35

Р10М4К14

0,55-0,65

5,2-5,7

10,0-11,0

3,8-4,3

1,6-2,0

Co-13,5-15,0

Р12МФ5

1,45-1,55

3,8-4,3

11,5-12,5

1,0-1,5

4,0-4,6

Co-0,5

Р12М3К5Ф2

1,05-1,15

3,8-4,3

11,5-12,5

2,5-3,0

1,8-2,3

Co-5,0-5,5

Р12М3К10Ф3

1,30-1,40

3,8-4,5

11,0-12,5

2,5-3,5

3,0-3,5

Co-9,5-11,0

Х12МФ4

2,20-2,40

12,0-13,0

0,5

0,95-1,25

3,8-4,2

Co-0,5

Р12М3К8Ф2

1,10-1,27

3,8-4,4

11,5-12,5

2,8-3,4

1,8-2,4

Co-7,5-8,5

P18

0,73-0,83

3,8-4,4

17,0-18,5

1

1,0-1,4

Co-0,5

 

СТАЛИ ВЫСОКОЛЕГИРОВАННЫЕ И СПЛАВЫ КОРРОЗИОННОСТОЙКИЕ,
ЖАРОСТОЙКИЕ И ЖАРОПРОЧНЫЕ

В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы:

I – коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;

II– жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550ОС, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии;

III– жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной стойкостью.

В зависимости от структуры стали подразделяют на классы:

  • ·мартенситный– стали с основной структурой мартенсита;
  • ·мартенситно-ферритный– стали, содержащие в структуре кроме мартенсита, не менее 10 % феррита;
  • ·ферритный– стали, имеющие структуру феррита;
  • ·аустенитно-мартенситный– стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество которых  можно изменять в широких пределах;
  • ·аустенитно-ферритный – стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10 %);
  • ·аустенитный– стали, имеющие структуру аустенита.

Подразделение сталей на классы по структурным признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры, полученной при охлаждении сталей на воздухе после высокотемпературного нагрева. Поэтому структурные отклонения причиной забракования стали служить не могут.

В зависимости от химического состава сплавы подразделяют на классы по основному составляющему элементу:

  • ·сплавы на железоникелевой основе;
  • ·сплавы на никелевой основе.

НАЗНАЧЕНИЕ НАИБОЛЕЕ ПОТРЕБЛЯЕМЫХ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ

Марка стали

Применение

20Х13, 08Х13, 12Х13, 25Х13Н2 Для деталей с повышенной пластичностью, подвергающихся ударным нагрузкам; деталей, работающих в слабоагрессивных средах.
30Х13, 40Х13, 08Х18Т1 Для деталей с повышенной твердостью; режущий, измерительный, хирургический инструмент, клапанные пластины компрессоров и др. (у стали 08Х18Т1 лучше штампуемость).
06ХН28МТ Для сварных конструкций, работающих в средне агрессивных средах (горячая фосфорная кислота, серная кислота до 10% и др.).
14X17H2 Для различных деталей химической и авиационной промышленности.Обладает высокими технологическими свойствами.
95Х18 Для деталей высокой твердости, работающих в условиях износа.
08X17T Рекомендуется в качестве заменителя стали 12Х18Н10Т для конструкций, не подвергающихся ударным воздействиям при температуре эксплуатации не ниже — 20°С.
15X25T, 15Х28 Аналогично стали 08X17T, но для деталей, работающих в более агрессивных средах при температурах от — 20 до 400°С (15Х28 — для спаев со стеклом).
20Х13Н4Г9, 10Х14АГ15, 10Х14Г14НЗ , Заменитель сталей 12X18H9, 17Х18Н9 для сварных конструкций.
09Х15Н8Ю, 07X16H6 Для высокопрочных изделий, упругих элементов;сталь 09Х15Н8Ю — для уксуснокислых и солевых сред.
08X17H5M3 Для деталей, работающих в сернокислых средах.
20X17H2 Для высокопрочных тяжелонагруженных деталей, работающих на истирание и удар в слабоагрессивных средах.
10Х14Г14Н4Т Заменитель стали 12Х18Н10Т для деталей, работающих в слабоагрессивных средах, а также при температурах до 196°С.
12Х17Г9АН4, 15Х17АГ14 03Х16Н15МЗБ, 03X16H15M3 Для деталей, работающих в атмосферных условиях (заменитель сталей 12X18H9,12Х18Н10Т) Для сварных конструкций, работающих в кипящей фосфорной, серной, 10 %-ной уксусной кислоте.
15Х18Н12С4ТЮ Для сварных изделий, работающих в воздушной и агрессивной средах, в концентрированной азотной кислоте.
08X10H20T2 Немагнитная сталь для деталей, работающих в морской воде.
04X18H10, 03X18H11, 03X18H12, 08X18H10, 12X18H9, 12X18H12T, 08X18H12T, 06X18H11 Для деталей, работающих в азотной кислоте при повышенных температурах.
12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 06ХН28МДТ, 03ХН28МДТ Для сварных конструкций в разных отраслях промышленности Для сварных конструкций, работающих при температуре до 80 °С в серной кислоте различных концентраций (не рекомендуются 55 %-я уксусная и фосфорная кислоты).
09Х16Н4Б Для высокопрочных штампосварных конструкций и деталей, работающих в контакте с агрессивными средами.
07Х21Г7АН5 Для сварных конструкций, работающих при температурах до — 253 °С и в средах средней агрессивности.
03Х21Н21М4ГБ Для сварных конструкций, работающих в горячей фосфорной кислоте, серной кислоте низких концентраций при температуре не выше 80 °С, азотной кислоте при температуре до 95°С.
ХН65МВ Для сварных конструкций, работающих при высоких температурах в серно- и солянокислых растворах, в уксусной кислоте.
Н70МФ Для сварных конструкций, работающих при высоких температурах в соляной, серной, фосфорной кислотах и других средах восстановительного характера.

КАЧЕСТВО ПОВЕРХНОСТИ НЕРЖАВЕЮЩИХ СТАЛЕЙ

Обозначение по ГОСТ 5582

Отделка

Состояние поверхности

Примечание

горячекатаные,
без термообработки,
без удаления окалины

с окалиной

для изделий с дальнейшей обработкой; напр, полоса для дрессировки

горячекатаные,
с термообработкой,
без удаления окалины

с окалиной

для деталей с механической обработкой или для применения в высокотемпературной среде

горячекатаные,
с термообработкой,
с механическим удалением
окалины

без окалины

вид механического удаления окалины: черновая шлифовка или дробеструйная обработка, зависит от вида стали и формы изделия

М2б
М3б
М4б

горячекатаные,
с термообработкой,
протравленные

без окалины

обычный стандарт для многих видов сталей, обеспечивает коррозионную стойкость, обычное исполнение для дальнейшей обработки, Менее гладкие, чем 2 В и 2 D

горячекатанные,
закаленные, протравленные

без окалины

холоднокатаные,
упрочненные

блестящие

холоднодеформированные для повышения прочности

холоднокатаные,
с термообработкой
без удаления окалины

гладкие, с окалиной после термообработки

для деталей с дополнительным удалением окалины и механической обработкой или для применения в высокотемпературной среде

М2а
М3а
М4а

холоднокатаные,
с термообработкой,
протравленные

гладкие

улучшенная пластичность, но менее гладкие, чем 2B или 2R

холоднокатаные,
с термообработкой,
протравленные,
дрессированные

более гладкие, чем 2D

для повышения коррозионной стойкости, качества поверхности, плоскостности у многих видов сталей; пригодны для дальнейшей обработки, Дрессировка может производиться правкой растяжением,

холоднокатаные,
светлоотожженные

гладкие, светлые, с отражением

более гладкие и светлые, чем 2В, Пригодны для дальнейшей обработки

холоднокатанные,
термообработанные с механически удаленной окалиной, протравленные

cеребристо-матовая или блестящая

С рисунком (на одной стороне)

Рифленая

 

МАССА ЛИСТОВ ИЗ КОРРОЗИОННОСТОЙКОЙ СТАЛИ

Толщина листа (мм)

Раскрой (мм)

Вес листа (кг)

Толщина листа (мм)

Раскрой (мм)

Вес листа (кг)

0,5

1000х2000

8

6

1500х3000

216

0,8

1000х2000

13

1500х6000

432

1250х3000

24

2000х6000

576

1500х3000

29

8

1500х3000

288

1

1000х2000

16

1500х6000

576

1250х2500

25

2000х6000

768

1250х3000

30

10

1500х3000

360

1500х3000

36

2000х6000

960

1,25

1000х2000

20

12

1500х3000

432

1250х2500

31

2000х6000

1152

1250х3000

38

15

1500х3000

540

1500х3000

45

1500х6000

1080

1,5

1000х2000

24

2000х6000

1440

1250х2500

38

20

1500х3000

720

1250х3000

45

1500х6000

1440

1500х3000

54

2000х6000

1920

2

1000х2000

32

25

1500х3000

900

1250х2500

50

1500х6000

1800

1250х3000

60

2000х6000

2400

1500х3000

72

30

1500х3000

1080

2000х4000

128

1500х6000

2160

2000х6000

192

2000х6000

2880

2,5

1000х2000

40

35

1500х3000

1260

1500х3000

90

1500х6000

2520

3

1000х2000

48

2000х6000

3360

1250х3000

90

40

1500х3000

1440

1500х3000

108

1500х6000

2880

2000х4000

192

2000х6000

3840

1500х6000

288

45

1500х3000

1620

4

1000х2000

64

50

1500х3000

1800

1500х3000

144

1500х6000

3600

1500х6000

288

2000х6000

4800

2000х6000

384

60

1500х3000

2160

5

1500х3000

180

2000х6000

5760

1500х6000

360

70

2000х5000

5600

ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ МАССА 1 П.М. ПРУТКОВ И КОЛИЧЕСТВО МЕТРОВ В ТОННЕ

ПРОКАТ СТАЛЬНОЙ ГОРЯЧЕКАТАННЫЙ КРУГЛЫЙ

Диаметр

кг./метр.

метр/тн.

Диаметр

Вес/кг.

метр/тн.

Диаметр

Вес/кг.

метр/тн.

5

0,153

6493,5

36

7,989

125,16

87

46,639

21,44

5,5

0,186

5376,33

37

8,439

118,48

90

49,939

20,02

6

0,222

4504,5

38

8,899

112,36

92

52,159

19,17

6,5

0,259

3846,14

39

9,38

106,61

95

55,639

17,96

7

0,301

3311,26

40

9,859

101,41

97

57,979

17,25

8

0,395

2531,64

41

10,359

96,52

100

61,65

16,21

9

0,499

2004,01

42

10,88

91,91

105

67,97

14,71

10

0,615

1623,38

43

11,399

87,72

110

74,599

13,39

11

0,745

1340,47

44

11,939

83,75

115

81,54

12,26

12

0,888

1126,13

45

12,479

80,12

120

88,779

11,26

13

1,039

961,53

46

13,05

76,62

125

96,33

10,38

14

1,21

826,45

47

13,609

73,48

130

104,199

9,6

15

1,389

719,41

48

14,199

70,41

135

112,36

8,89

16

1,58

632,9

50

15,42

64,84

140

120,839

8,27

17

1,779

561,79

52

16,67

59,99

145

129,6

7,71

18

2

500

53

17,319

57,74

150

138,72

7,21

19

2,23

448,42

54

17,969

55,65

155

148,05

6,75

20

2,47

404,85

55

18,649

53,61

160

157,83

6,34

21

2,72

367,64

56

19,329

51,72

165

167,77

5,96

22

2,98

335,57

58

20,739

48,22

170

178,179

5,61

23

3,259

306,75

60

22,19

45,06

175

188,72

5,3

24

3,549

281,69

62

23,7

42,18

180

199,759

5,01

25

3,849

259,73

63

24,469

40,86

185

210,91

4,73

26

4,17

239,8

65

26,049

38,38

190

222,57

4,48

27

4,5

222,22

67

27,68

36,13

195

234,32

4,26

28

4,829

207,03

68

28,51

35,08

200

246,619

4,05

29

5,179

193,05

70

30,209

33,09

210

271,89

3,68

30

5,55

180,17

72

31,959

31,29

220

298,399

3,34

31

5,92

168,91

75

34,68

28,84

230

326,149

3,06

32

6,3

158,47

78

37,509

26,65

240

355,13

2,81

33

6,71

149,02

80

39,459

25,34

250

385,339

2,59

34

7,13

140,25

82

41,459

24,12

260

416,57

2,4

35

7,55

132,44

85

44,54

22,45

270

449,22

2,23

Яндекс.Метрика
Top